汽車零部件開發(fā)公司項目質量管理思考
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摘要：經過幾十年的發(fā)展，中國的汽車產業(yè)逐漸躋身于世界前列，中國正在慢慢成為全世界汽車零部件的生產供應基地，但是中國汽車零部件產業(yè)的產品開發(fā)和質量管理體系大多不夠健全，質量保證體系難以符合國際大公司的要求。本文以A汽車零部件開發(fā)公司為案例，采用統(tǒng)計過程控制法探討了質量控制和改進的過程。為了確保質量還要對產品生產過程和工藝進行實時把空，把開發(fā)的過程由客戶節(jié)點轉化為內部過程節(jié)點，通過階段審核來考察產品的動態(tài)特性，確立質量輸入和輸出兩者間的聯系，從而真正切實保證了產品的質量。
一、背景
項目質量管理作為項目管理中的一個分支，也是整個汽車零部件企業(yè)管理中的重要組成部分。我國相關理論的研究與歐美發(fā)達國家相比起步較晚，對汽車零部件企業(yè)項目管理流程的研究還比較缺乏，相關理論在汽車零部件行業(yè)的應用也不多。本文通過對項目質量管理理論的研究，并就汽車零部件產品開發(fā)項目管理的現狀及存在的問題等內容進行分析，再根據實踐經驗提出相關管理方法，希望為國內的汽車零部件企業(yè)吸收先進的項目管理經驗，促進國內汽車零部件企業(yè)提高項目管理水平，增強企業(yè)在國際上的競爭力提供一些借鑒。
二、企業(yè)及項目簡介
A公司是國內汽車集團下屬的一家專業(yè)負責汽車零部件業(yè)務的全資公司。公司近幾年雖然呈現出快速發(fā)展的良好勢頭，但其面臨的挑戰(zhàn)與困難也是前所未有的。如何提高自身產品開發(fā)實力，保證產品質量，取得客戶滿意渡度，成為研究的目標。此次訂單的要求，其層次及戰(zhàn)略高度和國內客戶有著千差萬別。并且由于是首次合作，對彼此的要求和質量標準都知之甚少，為這次的產品開發(fā)造成了前所未有的難度。
三、項目過程的質量保證
1.項目管理實施的不同階段
（1）項目獲取階段
公司各分支機構聯系緊密并相互依存，和整車制造企業(yè)形成了一體化的供銷產業(yè)鏈。盡管在國際舞臺上有著很多的競爭對手，但在國內的汽車零部件設計研發(fā)制造工藝仍處于領先地位，難以動搖。競爭對手的實力還不足以撼動汽車零部件生產的市場份額。因此，企業(yè)應把汽車零部件質量測評當做第一部分的第一階段（簡稱為階段1A），并且針對該階段進行可行性分析，以此來決定可否對新研發(fā)的項目投入資金并進入新的生產階段和啟動報價。之后再經過報價小組研究推向市場看能否滿足客戶的需要以及能否確定為定型產品。這一過程應當被作為汽車零部件研發(fā)項目管理流程的第一部分第二階段（簡稱為階段1B）。其主要包括階段一的商業(yè)評估和分析。
（2）項目開發(fā)階段
要采用工作結構分解的（WBS）方法，對項目所需的全部工作及運行周期進行計劃安排和統(tǒng)籌策劃。第二階段：策劃階段。第三階段：開發(fā)階段和第四階段開發(fā)驗證階段。
（3）預生產階段
第五階段：試制階段。這階段需要重點圍繞新產品的研究設計圖紙，開始進行零件制造的過程，即由抽象的想法到具體的實踐操作，更是產品定型的前提。第六階段：試生產階段。這階段需要檢驗試制成功的新產品雛形，并得出檢驗合格報告。第七階段：批產/審核階段。公司決定將持續(xù)關注試生產后的產品3到6個月，符合各項指標之后才能最后確定批量生產。所有的步驟都經過科學鑒定后才能宣布項目成功并解散相關團隊。最后應按照項目的預定流程把項目自開始至收尾的所有指標分類歸檔，具體落實到各個工作包的對應任務。將對應的汽車零部件進行研發(fā)人員及與其有關的系統(tǒng)和單位具體落實到相應的責任劃分以及任務標準。
2.項目過程的質量審核控制
目前公司的新產品研發(fā)質量控制采用的是階段性控制方法，是按照項目的運行計劃進行質量策劃和核查的。針對新產品研發(fā)前一階段已經確定的定型成果是不是需要再次開展檢測，要根據在上文所敘述的七階段中，每一階段收尾時都要進行的必要程序，用以保障既定目標的順利達成。
（1）階段審核流程及內容
第一階段：初步擬定項目計劃，主要工作有：完成新產品研發(fā)相關數據積累和推算；進行項目可行性研究，強化新產品的設計流程；簽訂意向合同等。第二階段：開始開發(fā)工作。組建核心設計團隊；在既定的時間范圍得到項目資源；研發(fā)的既定目標已經達到，全部原型樣件生產完畢；按照預先設定的方案制定最初的設計驗證計劃；與客戶達成統(tǒng)一的質量標準并進行聯合審查，取得統(tǒng)一的意見等。第三階段：開發(fā)驗證工作，主要步驟有：新產品主要設計目標全部達成；修正并完善圖紙審驗，制定設計實驗流程，與客戶一起就項目研發(fā)意見達成共識；按計劃按時限進行成本的監(jiān)控等。第四階段：開始準備。完成對設計圖紙修訂及更新；研究并制定了全面試用并獲得驗收審核；制定周密的時間運行計劃；按計劃按時限進行成本監(jiān)控等。第五階段：準備批量啟動。各種設計工藝和生產能力得到了檢驗并能及時按照客戶期望進行檢查對照；按計劃開展人員招聘并培訓；制定時間運行計劃并按照生產要求調整；定期公布項目實施運行動態(tài)報告等。第六階段：投產。重新定義新產品的質量標準，并對客戶正式這些標準以供客戶核查和相關部門審驗；校正并核準所有的工藝過程等。第七階段：項目結束。增加讓用戶滿意的必要措施并對全部產品質量體系實施再次評定；新產品目標已全部實現；解散已經完成使命的研發(fā)及生產團隊并關閉項目。
（2）階段審核控制和應用
每一次階段審核完成后，都應該對每個階段的審查結果作出技術性結論并詳細填寫汽車零部件的標準化審核清單。階段審核最終要求是為了保證項目開發(fā)過程中所有技術環(huán)節(jié)都嚴格按照確定的項目方計劃實施，以確保產品生產質量在科學的監(jiān)控狀態(tài)下進行并且符合工程開發(fā)的技術標準。在公司生產工藝審驗過程中，項目評審領導小組由項目經理具體負責，必須嚴格按照審核清單來評定和審查階段，逐一對照和檢查核準清單中的每一項指標，并對計劃的執(zhí)行程度進行逐一審驗，以確保項目的實施井然有序并能夠正常過渡到下一階段。在檢查清單中，通常采用G/Y/R（綠/黃/紅）三色來反映運行狀態(tài)，分為3分、1分、0分的打分方式來描述產品的工藝標準并提交給項目評定領導小組。用監(jiān)測項目的得分之和占總分的百分比來反映項目的優(yōu)劣程度，只有大于85分才算質量過關。
（3）需要注意的問題
在新產品的研發(fā)和試生產階段，應當注意以下幾個方面：第一，技術規(guī)范方面：按照用戶使用后提出的要求，建全并完善工藝流程和技術規(guī)范的驗證手續(xù)，重點進行項目的質量標準研究，依據技術樣板進行對比研究。第二，設計規(guī)范方面：在整個產品研發(fā)設計之前，利用故障失效模式對其實施風險的分析，利用現有的科技削弱產品故障和減少風險。第三，審驗計劃與報告方面。第四，審驗資料方面。第五，產品特性方面以及過程規(guī)范方面與流程圖。
四、結論
采用了以上所提到的改進，對新產品的質量控制就變得更為便捷、快速，保證制造的生產條件符合每個時期新產品的投入產出要求，并且，所有過程的產品質量都在可控范圍內。使得這樣一個對外的聯合開發(fā)項目具備相當高的工藝水準，整個項目的質量管理也取得比較好的效果。得到的結果和成效如下：第一，從顧客滿意度出發(fā)，新產品在研發(fā)之初尊重了客戶的意見，其整體設計體現了質量的可控性。并在此基礎上普遍采用了高科技手段，極大地提升了產品的整體質量水平。第二，從過程質量控制而言，新產品研發(fā)小組按照項目的審核流程開產技術測評，使用階段審核的方式，解決了之前產品研發(fā)后留下的一些后遺癥。保證了項目過程中發(fā)現的疑難雜癥能夠得到切實解決。通過SPC等控制手段進行持續(xù)的質量改進。第三，從產品質量而言，大幅提高了試生產和批量制造的合格率，都上升了十個百分點左右。第四，充分調動了各個職能部門的工程技術人員的協同合作，提高工具的使用效率，研究并論證了各種質量保證方法，使得項目組質量管理的總體水平得到全面提高。
參考文獻
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作者：郁菁 單位：上海交通大學
