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摘要:精益生產(chǎn)作為目前制造業(yè)最優(yōu)秀的管理理念,被眾多企業(yè)模仿。油脂精煉企業(yè)在開展精益生產(chǎn)時,多數(shù)管理者直接使用5S、TPM、看板等管理工具,并沒有結(jié)合生產(chǎn)線特點向員工介紹精益生產(chǎn)思想,各種形式的浪費依然存在,車間并未實現(xiàn)真正的精益管理。本文簡要介紹了精益生產(chǎn)理論的產(chǎn)生,并對比離散型生產(chǎn)線特點,提出油脂精煉車間開展精益生產(chǎn)的管理思路。
關(guān)鍵詞:精益生產(chǎn);浪費識別;改善
管理是企業(yè)永恒的話題,而成本管理又是企業(yè)管理的重點。浪費會以產(chǎn)品質(zhì)量缺陷、產(chǎn)能不達(dá)標(biāo)、人員無效工作、設(shè)備有效負(fù)荷率低等各種形式展現(xiàn)。對于油脂精煉車間,產(chǎn)品日趨同質(zhì)化是每個管理者所無法避免的難題,只有通過不斷降低生產(chǎn)成本、減少精煉損耗,才能實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。豐田公司的成功向我們展示了精益生產(chǎn)在改善作業(yè)效率、提高產(chǎn)量、降低成本和產(chǎn)品質(zhì)量控制的優(yōu)勢。而管理者在對精煉車間開展精益生產(chǎn)管理時,往往是直接套用5S、TPM、看板等管理工具,員工還沒有認(rèn)識到精益生產(chǎn)的本質(zhì)。精益生產(chǎn)要求員工從思想上建立消除浪費的意識,樹立查找問題根源的思維邏輯,從而實現(xiàn)整個系統(tǒng)的成本下降。
1精益生產(chǎn)理論的產(chǎn)生
隨著第一次、第二次工業(yè)革命的開展,人類發(fā)展實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍,效率高、成本低的大批量生產(chǎn)方式應(yīng)運而生[1]。大批量生產(chǎn)方式短期內(nèi)會迅速提高生產(chǎn)效率,但其低柔性、易出廢品、高控制費用的缺點仍然存在,只是因為需求井噴式的增長,將缺點暫時隱藏。豐田發(fā)展初期也想引入大批量生產(chǎn)方式,但其面臨國內(nèi)市場容量小、產(chǎn)品需求多樣化的特點。大批量生產(chǎn)方式通過提高產(chǎn)量來降低單件成本,而精益生產(chǎn)則是通過消除生產(chǎn)過程的浪費來降低成本。兩種降低成本方式的本質(zhì)區(qū)別在于前者依靠市場容量所帶來的規(guī)模效應(yīng),實現(xiàn)單件生產(chǎn)成本的下降。而后者則是通過對生產(chǎn)過程的精細(xì)化管控,消除不增值環(huán)節(jié),降低成本的同時實現(xiàn)最優(yōu)的產(chǎn)品價值,更加快速的適應(yīng)市場變化,不斷激發(fā)消費者潛在的購買力,精益生產(chǎn)理論由此誕生。精益五項原則包括定義價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美,這五項原則恰巧形成了閉環(huán),為精益思想的改進(jìn)提供了內(nèi)生動力,精益思想的根源就是還原商品本來的價值,消除其中不必要的浪費,例如庫存、質(zhì)量、搬運、等待等多種浪費形式。
2精益生產(chǎn)對精煉車間的意義
2.1精益生產(chǎn)在離散型生產(chǎn)企業(yè)中的應(yīng)用
精益生產(chǎn)起源于汽車制造業(yè),廣泛應(yīng)用于離散型生產(chǎn)企業(yè)。離散型企業(yè)生產(chǎn)過程中基本上沒有發(fā)生物質(zhì)改變,只是將物料改變形態(tài)或者重新組合,即最終產(chǎn)品是由各種物料裝配而成[2]。離散型生產(chǎn)企業(yè)每一道工序所需要的時間可分為等待時間和組裝加工時間,其浪費容易被識別。例如等待的浪費、過量生產(chǎn)的浪費、缺陷的浪費、過度加工的浪費,而且每一道工序都具有獨立的、可視化的產(chǎn)品,這也大大增強了中間環(huán)節(jié)的可控性。精益生產(chǎn)通過建立拉動式的生產(chǎn)模式,后端工序決定前端原料的供給,通過生產(chǎn)計劃控制在制品數(shù)量和原料庫存,消除制造浪費和庫存浪費[3],從而降低生產(chǎn)成本。
2.2離散型生產(chǎn)方式與流程型生產(chǎn)方式的比較
精煉生產(chǎn)線就是典型的流程型生產(chǎn)線,以連續(xù)或間歇物質(zhì)流為主要對象,以化學(xué)反應(yīng)、物質(zhì)交換、能量交換、分離、混合等為主要生產(chǎn)和加工方式[4]。具有生產(chǎn)連續(xù)性強,流程規(guī)范,工藝柔性小,產(chǎn)品相對單一,原料質(zhì)量變化批次性等特點。相比于離散型生產(chǎn)企業(yè),流程型生產(chǎn)方式?jīng)Q定了物料的加工全部在設(shè)備內(nèi)進(jìn)行,并經(jīng)過一系列的物理、化學(xué)變化。兩者特點見表1。
2.3使用價值流程圖審視精煉生產(chǎn)工藝
5S、TPM等活動是開展精益生產(chǎn)的抓手,不是全部的精益生產(chǎn),精煉車間開展精益生產(chǎn)的核心應(yīng)該是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費和浪費存在的形式。價值流程圖是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的有效手段,其針對的對象是產(chǎn)品,但精煉車間生產(chǎn)產(chǎn)品是在管道、設(shè)備中不斷流動的,我們可以利用價值流程的分析思路將關(guān)注對象轉(zhuǎn)移為能源、輔料,以發(fā)現(xiàn)使用過程中的浪費。精煉車間的熱交貫穿生產(chǎn)工藝,同時也是成本控制的關(guān)鍵,蒸汽一方面提供熱源給油脂加熱,另一方面提供動力,充分將輔料與油脂混合、攪拌。在使用價值流程圖分析時,首先應(yīng)明確熱源浪費的形式是以轉(zhuǎn)換效率低、外溢到自然環(huán)境等形式體現(xiàn),例如高溫介質(zhì)的熱量被空氣或循環(huán)水帶走、換熱面積不足導(dǎo)致熱傳遞不充分、冷凝媒介溫度不足導(dǎo)致真空系統(tǒng)直接汽用量增加等,具體增值與浪費識別如圖1。其次,利用價值流程理念分析蒸汽利用效率時不難發(fā)現(xiàn),蒸汽在參與反應(yīng)過程中,存在同一工序既產(chǎn)生增值又產(chǎn)生浪費的現(xiàn)象,浪費的原因多以質(zhì)量保證的形式體現(xiàn)。隨著工序的進(jìn)行,保證余量被逐漸放大,最終導(dǎo)致浪費。通過價值流程圖,搭建各工序間質(zhì)量保證的邏輯關(guān)系,建立合理的質(zhì)量緩沖區(qū),從而消除各種浪費,才是精益生產(chǎn)的核心。
2.4開展精益活動,改善精神面貌
精益生產(chǎn)的核心是消除浪費,除了工序上的浪費,更應(yīng)同時消除員工思想上和行為上的浪費,只有以此為依據(jù),開展配套的5S活動才能事半功倍。干凈、整潔、溫馨的工作環(huán)境能給員工以信心,緩解員工工作中的緊張感,提高員工的成就感、滿足感,這有利于吸引和留住優(yōu)秀的人才,避免人才流失。以消除浪費為核心的5S所創(chuàng)造的舒適環(huán)境與應(yīng)付上級檢查臨時大掃除不同,前者具有漸進(jìn)性、連續(xù)性和自主性的特點,環(huán)境點滴的變化時刻影響著員工,讓其為自己的成就感到光榮,并愿一直不斷維持、改善。
3精益生產(chǎn)理論在精煉車間化學(xué)精煉工序?qū)嶋H應(yīng)用分析
精益生產(chǎn)理論以消除浪費為核心,找出瓶頸工序是核心工作,但由于精煉生產(chǎn)線特點,難以像離散型制造業(yè)一樣將每個工序步驟用時量化。以600t/d化學(xué)精煉生產(chǎn)線中和油得率偏低為例進(jìn)行分析:所有反應(yīng)工序全部通過設(shè)備完成,各工序的生產(chǎn)節(jié)拍保持在25t/h。由于連續(xù)化生產(chǎn)特點和產(chǎn)品特性,對任意工序進(jìn)行調(diào)整后,生產(chǎn)線其他工序生產(chǎn)節(jié)拍會同步變化,難以發(fā)現(xiàn)制約生產(chǎn)線整體效率的工序,但得率偏低確實不爭的事實。因此,判斷各設(shè)備是否完成了其規(guī)定的工作內(nèi)容是識別精煉生產(chǎn)線瓶頸工序的核心。
3.1瓶頸工序的識別
中和油反應(yīng)主要包括酸油預(yù)混、酸反應(yīng)、堿油預(yù)混、堿反應(yīng)、離心分離5個工序。中和油得率偏低的直接原因是過多的皂生成后,油脂出現(xiàn)乳化,離心機分類界面將難以判斷,從而大幅增加中性油的損失。過多的皂的出現(xiàn)源于兩方面因素:一是員工主動提高質(zhì)量安全系數(shù),增加堿用量;二是反應(yīng)不充分,中和油酸價合格率偏低,被動提高過量堿,導(dǎo)致皂化現(xiàn)象加劇。按照價值流程的理念來分析,因素1屬于對產(chǎn)品有增值貢獻(xiàn)同時也產(chǎn)生了浪費,需要更為精細(xì)的管理,減少過度的質(zhì)量保證。因素2屬于沒有增值貢獻(xiàn),應(yīng)通過工藝調(diào)整予以消除。通過全系統(tǒng)的精益分析,我們將得率問題轉(zhuǎn)為中和油酸價控制問題,瓶頸工序直接聚焦到預(yù)混和反應(yīng)環(huán)節(jié)。
3.2改進(jìn)方案的確定
精益管理的思想是要消除各環(huán)節(jié)的浪費,同時使得油脂與輔料在單臺設(shè)備中實現(xiàn)充分的反應(yīng)和混合,達(dá)到預(yù)期的生產(chǎn)節(jié)拍。堿除了用于中和油脂中的游離脂肪酸,還用于中和工藝中添加的磷酸,在進(jìn)行改進(jìn)方案設(shè)計時,首先應(yīng)圍繞減少酸的用量來進(jìn)行酸反應(yīng)罐和預(yù)混器的改造,避免通過添加超量堿這種質(zhì)量保證的形式來維持系統(tǒng)的穩(wěn)定;其次再對堿反應(yīng)罐和預(yù)混系統(tǒng)進(jìn)行改造,進(jìn)一步提高反應(yīng)效果,以此降低因素1中的質(zhì)量保證富余量,實現(xiàn)消除浪費的目標(biāo)。通過改造,不僅實現(xiàn)了酸、堿等輔料消耗的降低,同時增加了中和油得率,中和油酸價的穩(wěn)定性同時也得到提高,這正是精益生產(chǎn)所倡導(dǎo)了全系統(tǒng)的改善。
4結(jié)束語
精益生產(chǎn)強調(diào)解決問題的系統(tǒng)性以及全面消除浪費,管理者在開展精益生產(chǎn)活動時,首先應(yīng)培養(yǎng)全員發(fā)現(xiàn)浪費的理念。當(dāng)員工習(xí)慣于主動消除浪費時,配套開展5S、TPM等相應(yīng)管理工具,會進(jìn)一步推進(jìn)車間精益生產(chǎn)的管理水平。利用精益理論分析對生產(chǎn)線問題時,應(yīng)聚焦問題產(chǎn)生的原因,并查找可能引發(fā)這個問題出現(xiàn)的最早的工序,從源頭消除浪費,平衡各工序生產(chǎn)負(fù)荷,實現(xiàn)系統(tǒng)運營效率的最優(yōu)。
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作者:楊浩辰 何天齊 蔣守業(yè) 單位:中糧集團有限公司